Hauptleistung der Werkzeugmaschine Name der Werkzeugmaschine: Portal-Bearbeitungszentrum Diese Werkzeugmaschine ist ein hochstabiles und hochpräzises Portal-Bearbeitungszentrum, das speziell für die Bearbeitung verschiedener Stahl- und Aluminiumteile entwickelt wurde. Sie arbeitet reibungslos und mit präziser Positionierung. Entsprechend den Anforderungen moderner, hochpräziser und hocheffizienter Prozesse wird diese Werkzeugmaschine unter Verwendung integrierter mechanischer, elektrischer und hydraulischer Technologien sowie neuester Technologien der modernen Werkzeugmaschinenentwicklung entwickelt und gefertigt. Sie eignet sich sowohl für Schrupp- als auch für Feinbearbeitung und überzeugt durch hohe, effiziente und kontinuierliche Bearbeitungsfähigkeiten beim Schruppen. Bei der Feinbearbeitung gewährleistet sie höchste Oberflächenqualität und Genauigkeit. Die Gesamtstruktur der Werkzeugmaschine wurde in Zusammenarbeit mit der Southeast University mit der international führenden Finite-Elemente-Methode entwickelt und bietet hervorragende Tragfähigkeit, wissenschaftlich verteilte Spannungen und hohe Stabilität. Die Konstruktion gewährleistet einen großen Überlastspielraum und einen hohen Sicherheitsfaktor. Dadurch ist die Maschine äußerst stoßfest und kann drei Schichten lang ohne Unterbrechung betrieben werden. Die Werkzeugmaschine zeichnet sich durch eine hochstabile Konstruktion, zuverlässige Stabilität und Halt sowie umfassendes Zubehör aus. Die modular aufgebauten Teile sind hoch standardisiert und bieten so hervorragende Austauschbarkeit und gleichbleibende Qualität. Die Werkzeugmaschine zeichnet sich durch fortschrittliches Design, zuverlässige Leistung, einfache Bedienung und einfache Wartung aus. Sie nutzt modernste europäische Anlagen und Verfahren und verfügt über eine hochsteife Rahmenstruktur, die nicht nur robustes Schneiden ermöglicht, sondern auch den Anforderungen der Bearbeitung von Präzisionskomponenten gerecht wird.

1. Hochsteife Struktur
(1) Das Maschinenbett besteht aus hochwertigem Präzisions-Sandgusseisen HT300. Nach einer sekundären Alterungsbehandlung mit Wärme- und Schwingungsalterung wurde die Maschine einer geschlossenen, starren Rahmenstruktur mit Maschinenbett, Doppelsäulen und festen Querträgern unterzogen. Der Werktisch ist längs entlang der Bettführungen (X-Achse) verschiebbar und mit einem vertikalen, leistungsstarken, multifunktionalen Gleitkissen-Fräskopf auf dem festen Querträger ausgestattet. Der Fräs- und Bohrkopfschlitten bewegt sich horizontal entlang der Querträgerführungen (Y-Achse), während der Gleitkissen-Bohr- und Fräskopf auf und ab bewegt wird (Z-Achse).
(2) Die Hauptkomponenten der Werkzeugmaschine, wie Bett, Werkbank, Säulenquerträger, seitliche Gleitplatte, Fräskopfschlitten usw., bestehen aus hochfestem Gusseisen und Kunstharz-Sandguss. Diese Materialien zeichnen sich durch gute Stoßdämpfung, thermische Stabilität sowie hohe strukturelle Festigkeit und Steifigkeit der gesamten Maschine aus. Die beiden Führungsschienen der Y-Achse wurden mithilfe der Finite-Elemente-Analyse für maximale Steifigkeit und Stabilität konstruiert und optimiert.
(3) Der Türrahmen der Werkzeugmaschine besteht aus einer integrierten Gussstruktur mit hervorragender Steifigkeit.
(3) Die Konstruktion mit breitem Grundgestell und zwei Führungsschienen der X-Achse verleiht der Werkzeugmaschine höchste Stabilität und Steifigkeit.
(4) Der standardmäßige Stickstoffausgleich reduziert die Wärmeausdehnung der Z-Achsen-Schraube erheblich und verbessert so die Bearbeitungsqualität.

2. Hochpräzise und hochwertige Spindel
(1) Die dreiachsige Werkzeugmaschine ist standardmäßig mit japanischen THK-Spindeln ausgestattet. Für maximalen Schutz können auch Hohlspindeln gewählt werden.
Die Genauigkeit der Werkzeugmaschine wurde überprüft.
(2) Der Durchmesser der dreiachsigen Spindel beträgt 80/63/63 mm, die Steigung 20/12 mm.
(3) Der dreiachsige Servomotor ist direkt mit der Spindel verbunden und sorgt so für eine optimale Steuerung des Leitungsspalts.

3. Hochpräzise und robuste Führungsschiene
(1) Die X-Achse verfügt über zwei 55 mm starke Hochleistungs-Rollenführungen für hohe Belastungen.
(2) Die Y-Achse verfügt über drei 55 mm starke Hochleistungs-Rollenführungen für die Stabilität der Z-Achsenbewegung.
(3) Die Z-Achse verfügt über zwei 55 mm und zwei 45 mm starke Schienen, die für Laufruhe und hohe Steifigkeit beim Schneiden schwerer Lasten sorgen.

4. Umfassende Tests
(1) Die Werkzeugmaschine ist mit einem Laserinterferometer und einem Kugel-Stab-Prüfgerät von RENISHAW aus Großbritannien ausgestattet, um die lineare Bewegung der Werkzeugmaschine zu gewährleisten.
Genauigkeit und dynamisches Ansprechverhalten. Spindel und Spindelmotor werden durch ein Spindelschwingungsmessgerät dynamisch ausgewuchtet, um die Laufruhe bei Hochgeschwindigkeitsbewegungen zu gewährleisten.
5. Formschönes, hochwertiges und sicheres elektrisches Design
(1) Das elektrische Design entspricht vollständig den CE-Normen. Die Verwendung importierter Kabel reduziert effektiv die Auswirkungen elektrischer Störungen und erfüllt gleichzeitig die europäischen Standards für Schaltungsdesign und Fertigung. Die elektrischen Geräte sind stabil und wartungsfreundlich.
6. Werkzeugkühlung
(1) Das Werkzeugkühlsystem arbeitet mit externer Zirkulation. Das Kühlmittel fließt durch die spiralförmige Spanabfuhrnut auf beiden Seiten des Betts in den Kettenplattenförderer an einem Ende des Betts. Nach der Filterung

Nach der Trennung fließt das Kühlmittel in den Kühlmittelbehälter des Förderers und wird dann von der elektrischen Kühlmittelpumpe zur Kühldüse an der Spindel transportiert.
7. Reibungsloses Späneabfuhrsystem
(1) Das Maschinenbett ist beidseitig mit spiralförmigen Späneförderern ausgestattet, die die bearbeiteten Eisenspäne zur Kettenplattenhebevorrichtung am vorderen Ende des Maschinenbetts transportieren. Die Hebevorrichtung ist mit einem Kühlflüssigkeitsbehälter ausgestattet, der mit einer Hochleistungs-Kühlmittelpumpe ausgestattet ist. Die Hochleistungs-Wasserpumpe transportiert die gereinigte Kühlflüssigkeit zum Ende der Spindel, die über mehrere Kühldüsen verfügt. Die Kühldüsen sprühen die Kühlflüssigkeit auf das Werkzeug, um es zu kühlen. Die Späne werden vom Förderer aufgenommen und zum Recycling-LKW transportiert.
8. Schmierung der Führungsschienen der Werkzeugmaschine
(1) Die Schmierung jeder Achsenführungsschiene erfolgt über ein zentrales, integriertes, selbstregulierendes Mengenschmiersystem. Dieses System ist automatisch schmierbar und kann Druckverlusten standhalten.
Und bietet einen Ölmangelschutz.
9. Schutzart
(1) Die X-Achsen-Führungsschiene der Werkzeugmaschine ist durch eine Teleskop-Schutzabdeckung aus Edelstahl geschützt.
(2) Die Y-Achsen-Führungsschiene der Werkzeugmaschine ist durch eine Teleskop-Schutzabdeckung geschützt.
(3) Wartungsleitern und Schutzgeländer sind am Portalrahmen angebracht.
(4) Die X-, Y- und Z-Achsen sind mit Schleppkettenschutzvorrichtungen ausgestattet.
10. CNC-System
(1) Das CNC-System verwendet das japanische Modell HEIDENHAIN TNC640 oder Siemens D828 D842, Fanuc i30, i0 mit Standard-Werkzeugspitzenführung, die sich besonders für die Bearbeitung von Formen und Strukturbauteilen in der Luftfahrt eignet.
11. Elektrische Zusatzsteuerung
(1) Vollständig geschlossener Schaltschrank mit konstanter Temperatur, Standardschutz, versiegelt und staubdicht, mit Beleuchtung im Schaltkasten.
(2) Die Hauptbedienstation ermöglicht eine komfortable Durchführung verschiedener Bedienvorgänge und ist mit einem elektronischen Handrad ausgestattet. Die Werkzeugmaschine ist mit einem automatischen Überlastschutz und Alarmeinrichtungen für das Servosystem sowie einem mechanischen Stromausfallschutz ausgestattet.
(3) Für jede Bewegungsachse der Werkzeugmaschine sind Software-Grenzwerte einstellbar.
Hinweise:
(1) Leistungsbedarf der Werkzeugmaschine: 80 kVA. Die Werkzeugmaschine verfügt über einen Leckage- und Stromausfallschutz.
(2) Dreifarbige Kontrollleuchten zeigen den Betriebszustand der Werkzeugmaschine an.
(3) Der Geräuschpegel der Werkzeugmaschine entspricht den nationalen Normen.
(4) Dreiphasige Wechselstromversorgung: 380 V ± 10 %, -15 %; 50 Hz ± 1 Hz.
(5) Umgebungstemperatur: 10–30 °C.
(6) Relative Luftfeuchtigkeit: ≤ 80 %.
Druckluft: 0,6–0,8 MPA

TNC 640 CNC-System
Intelligente Lösungen für anspruchsvolle Anwendungsanforderungen
24 Regelkreise (22 mit Sicherheitsfunktionen), darunter bis zu 4 Spindeln
Multi-Touchscreen-Version
Fräs-, Dreh- und Schleifprozesse
Benutzerfreundliche HEIDENHAIN Klartext- oder G-Code-Programmierung
Umfangreiche Bearbeitungs- und Erkennungszyklen
Hohe Programmsegment-Verarbeitungsgeschwindigkeit (0,5 ms)
Hohe Leistung, hohe Oberflächengüte und hohe Präzision
Dynamische Kollisionsüberwachung, höhere Sicherheit und Zuverlässigkeit
Detaillierte Parameter
CNC-System HEIDENHAIN TNC640
(2) Display: Englisch, 19″
(3) CFCF-Kartenschnittstelle, tragbares Betriebssystem
2. Arbeitsweg
(1) x (x-Achse) 3100 mm
(2) y (y-Achse) 2200 mm
(3) z (z-Achse) 800 mm
(4) (Abstand Spindelnase zum Tisch) 150–800 mm
3.
(1) (Tischgröße) 3000 x 1500 mm
(2) (Max. Tragkraft) 8 t
(3) T (T-Nutengröße) 28 x 200 x 7 mm
(4) (Breite zwischen zwei Ständern) 1700 mm
4. (SPINDEL) T70 HEIDENHAIN MEPRO
(1) (Spindeldrehzahl) 10.000 U/min
(2) (Spindelaufnahme) HSK-A100
(3) (Spindelmotor) 54 kW
(4) S1 (Spindeldrehmoment) 200 Nm
(5)4 (Wasserkühlung der Spindelmitte) 3 MPa
(6) A (Drehbereich der A-Achse) -110–+110
(7) C (Drehbereich der C-Achse) -360–+360
5. (Führungsbahn)
(1) x (x-Achse) (2 Führungsschiene) 55 x 2 P
THK (THK Japan) mm
(2) y (y-Achse) (3 Führungsschiene) 55 x 3 P
THK (THK Japan) mm
(3) z (z-Achse) (4 Führungsschiene) 55 x 2 + 45 x 2 P
THK (THK Japan) mm
6. (Antriebsspindel)
(1) (Genauigkeit der Kugelumlaufspindel) C3
(2) (Durchmesser der Kugelumlaufspindel x, y, z) 80/63/63 (THK) mm
(3) (Drei-Achsen-Führung) 20/12 mm
(4) (Motoranschluss) (Angeschlossen über eine Kupplung)
(5) (Anzahl der Lager an beiden Enden) 8/7/6 Stück
7. (Drei-Achsen-Motor)
(1) x (X-Z-Achsen-Motor) 11 kW 62 Nm
(2) y (Y-Z-Achsen-Motor) 9 kW 47 Nm
(3) z (Z-Z-Achsen-Motor) 9 kW 47 (Bremse) Nm
8. (VORSCHUB)
(1) X (Eilgang X-Achse) 12000 mm/min
(2) Y (Y-Achse Eilgang) 12000 mm/min
(3) Z (Z-Achse Eilgang) 12000 mm/min
(4) (Drei-Achsen-Schneidvorschub) 0–10000 mm/min
9. (Werkzeug)
(1) (Max. Werkzeuglänge) 300 mm
(2) (Max. Werkzeugdurchmesser) Ø 120 mm
(3) (Max. Werkzeuggewicht) 8 kg
(4) (Werkzeugspezifikation) HSK
(5) (Maximale Werkzeuganzahl) 24 Stück
(6) (Werkzeugwechselzeit) 6 s
10. (VDI/DGQ3441)
(1) (Positionierung) 0,010/1000 mm
(2) (Wiederholgenauigkeit) Positionierung) 0,006/1000 mm
(3) (Kleinste Eingabeschrittweite) 0,001 mm
10.
(1) (Leistung) 100 kVA
(2) (t Gewicht) 30 t
(3)(Verpackung 8000 x 3400 x 4500 mm

Unsere Geräte werden in der Türkei, in Europa und in den USA vertrieben. Wir arbeiten ausschließlich mit renommierten Maschinenherstellern zusammen, die nur erstklassige Komponenten verwenden. Dieses Engagement für Qualität garantiert die Langlebigkeit und Zuverlässigkeit unserer Schweißgeräte.

Wenn Sie sich für ein Gerät aus unserem Katalog entscheiden, erhalten Sie nicht nur ein Premiumprodukt, sondern profitieren auch von einer umfassenden Garantie, fachkundiger Beratung, eingehender Schulung und fortlaufender Wartung. Wenn Sie weitere Informationen zu unseren Laserstrahlschweißgeräten wünschen, wenden Sie sich bitte an unsere kompetenten Manager.

**Den Laserstrahlschweißprozess verstehen**

Beim Laserstrahlschweißen kommt Spezialausrüstung zum Einsatz, mit der sich qualitativ hochwertige Verbindungen mit bemerkenswerter Geschwindigkeit herstellen lassen. Das Schweißen erfolgt durch Erhitzen und Schmelzen des zu verarbeitenden Metalls, unterstützt durch einen Laserstrahl, der das Material durchdringt. Die Ausrüstung erzeugt einen gleichmäßigen Lichtfluss und der gewünschte Fokus wird mithilfe von Führungsspiegeln und Fokuslinsen erreicht.

Hier ist ein kurzer Überblick über den Ablauf des Laserschweißverfahrens:

- **Verbindung der Teile:** Die zu schweißenden Teile werden fest zusammengedrückt und an mehreren Stellen auf dem Arbeitstisch der Maschine sicher fixiert.

- **Lasereinrichtung:** Der Kopf der Maschine wird genau über dem für die Schweißnaht vorgesehenen Bereich positioniert.

- **Aktivierung des Generators:** Der Bediener aktiviert die Maschine und löst damit das Erhitzen, Schmelzen und Verdampfen der Partikel aus.

Der kleine Querschnitt des Laserstrahls ermöglicht es ihm, selbst kleinste Hohlräume und Unregelmäßigkeiten im Material zu erreichen und auszufüllen, wodurch eine glatte und gleichmäßige Verbindungsnaht entsteht. Diese Eigenschaft ist charakteristisch für das Laserstrahlschweißen. Darüber hinaus minimiert die schnelle Bewegung des Laserstrahls die Zeit, die für die Oxidation des Metalls zur Verfügung steht.

Mit dem Laserstrahlschweißen können Sie zwei Haupttypen von Verbindungsnähten erzielen:

- **Volldurchdringungsschweißen:** Ideal zum Schweißen von Edelstahlrohren.

- **Intermittierendes Schweißen:** Geeignet zum Schweißen kleinerer Teile mit Oberflächenfehlern.

**Schweißen verschiedener Materialien**

Jedes Metall besitzt einzigartige Eigenschaften, die beim Laserstrahlschweißen berücksichtigt werden müssen. Es ist ratsam, alle Materialien vor dem Schweißen vorzureinigen, insbesondere solche, die korrosionsanfällig sind. Dies lässt sich problemlos mit einer handelsüblichen Edelstahlbürste erreichen.

- **Titan:** Beim Schweißen von Titanteilen ist eine Vorreinigung unerlässlich. Dies kann durch Sandstrahlen erreicht werden, gefolgt von Ätzen, Waschen und Behandeln des Metalls mit Helium.

- **Aluminium:** Aufgrund seiner Tendenz zur Oxidation und Freisetzung flüchtiger Elemente wird empfohlen, Aluminium zu ätzen und mit einem Handschaber zu behandeln.

Für eine individuellere Beratung oder spezielle Fragen können Sie uns gerne unter (info @ mecanicacnc.com ) kontaktieren.

**Richtlinien zum Schweißen von verzinktem Stahl**

Zum Schweißen von verzinktem Stahl sowie Messing und anderen zinkhaltigen Legierungen ist eine tragbare Lasermaschine nicht geeignet. Dies liegt hauptsächlich an der möglichen Freisetzung schädlicher flüchtiger Stoffe. Obwohl es möglich ist, diese Materialien mit einem Laser zu schweißen, ist zur Gewährleistung der Sicherheit ein robustes Abgassystem erforderlich.

**Auswahl der richtigen Laserstrahlschweißmaschine**

Bei Virmer haben die Bedürfnisse unserer Kunden für uns oberste Priorität und wir möchten Sie bei der Auswahl der Laserschweißausrüstung unterstützen, die perfekt zu Ihren Produktionsanforderungen passt. Um Ihnen die Entscheidungsfindung zu erleichtern, haben wir die wichtigsten Faktoren aufgeführt, die beim Kauf von Laserstrahlschweißmaschinen zu berücksichtigen sind.

**Überlegungen zum Laseremitter**

Die Wahl des Laseremitters hängt von zwei entscheidenden Parametern ab: Leistung und Marke.

- **Leistung**: Wählen Sie die Leistungsstufe je nach Dicke und Art des zu verarbeitenden Metalls. Zum Schweißen von Materialien mit einer Dicke von bis zu 3 mm reicht ein 1000-W-Emitter aus. Wenn Sie mit dickeren Materialien arbeiten, ist eine Ausrüstung mit höherer Leistung unerlässlich.

- **Marken**: Die folgenden Laseremittermarken werden dringend empfohlen:

- **Führende Marke**: Diese Marke ist für ihre hohe Präzision und ihren doppelten Strahlenschutz bekannt und bietet erstklassige Qualität. 

- **Erschwingliche IPG-Alternative**: Diese Marke ist zwar etwas weniger effektiv, bietet aber hochwertige Laseremitter zu einem niedrigeren Preis. Sie eignet sich besonders gut zum Schweißen von Aluminium. 

- **Vielseitiger Hersteller**: Diese Marke ist auf das Schweißen verschiedener Metallarten spezialisiert, ausgenommen Nichteisenmetalle. 

- **Budgetfreundliche Option**: Diese Marke ist ideal für die Produktion, bei der der Schwerpunkt auf Aluminium und Edelstahl liegt, und bietet solide Leistung, ohne die Bank zu sprengen.

Alle diese Laseremitter sind in der Lage, qualitativ hochwertige Schweißarbeiten durchzuführen, was sie zu einer ausgezeichneten Wahl bei der Auswahl Ihrer Schweißausrüstung macht.

**Arten von Geräteköpfen**

Laserschweißköpfe gibt es in zwei Konfigurationen:

**Einzelner Motorblock mit Brennlinsen**: Diese Konfiguration erzeugt einen Laserstrahl mit einem Punktdurchmesser von bis zu 5 mm und ist daher ideal zum Schweißen dickerer Metalle. Es ist ratsam,

Dieses Gerät kann mit einem Drahtzufuhrsystem für optimale Ergebnisse kombiniert werden. Das Gewicht dieses Kopfes beträgt etwa 0,8 kg.

**Doppelmotorblöcke mit Brennlinsen**: Diese Version ist für das Schweißen von Elementen mit einer Dicke von bis zu 1 mm ausgelegt und gewährleistet durch Oszillation qualitativ hochwertige Ergebnisse. Dieser Kopf wiegt bis zu 2 kg.

Wenn Sie diese Spezifikationen und Marken verstehen, sind Sie besser gerüstet, um die richtige Laserschweißmaschine für Ihre Anforderungen auszuwählen.

Bei der ersten Version beträgt das Gewicht des Kopfes bis zu 0,8 kg, bei der zweiten bis zu 2 kg.

Sicher! Hier ist eine umgeschriebene Version des Textes in einem professionellen und informativen Ton:

**Kühlsystem**

Hochwertige Laserstrahlschweißmaschinen sind mit Zweikreiskühlern ausgestattet, die sowohl den Laseremitter als auch den Schweißkopf effektiv kühlen. Die Investition in eine Lasermaschine mit diesem fortschrittlichen Kühlsystem garantiert eine längere Lebensdauer.

**Übersicht über die Laserschweißmaschine von Mecaica**

Die Laserschweißmaschine von Mecaica ist speziell für das manuelle Laserschweißen konzipiert. Sie kann verschiedene Metalle verarbeiten, darunter:

- Aluminium

- Titan

- Edelstahl, verzinkter Stahl und Kohlenstoffstahl

Diese Maschine ist in vier Konfigurationen erhältlich und verfügt über Laserquellen mit Leistungsoptionen von 1500 W, 2000 W und 3000 W. Kunden können zwischen zwei Emittermarken wählen: Max, das im Basismodell standardmäßig enthalten ist, und Raycus.

Mit Abmessungen von 1120 x 550 x 1120 mm ist die Maschine mit einem Schweißkopf mit zwei Motoren und einem programmierbaren Steuerungssystem ausgestattet, das eine präzise Einstellung von Schweißnahttyp und -dicke ermöglicht.

Die Laserschweißmaschine von Mecaica gewährleistet hochwertiges und langlebiges Schweißen, indem sie Materialverformungen während des Prozesses verhindert und so die Notwendigkeit einer mechanischen Nachbehandlung überflüssig macht. Diese Effizienz bedeutet für die Benutzer Zeitersparnis.

Die Maschine wurde für eine einfache Bedienung konzipiert und ist für Bediener ohne umfangreiche Schulung zugänglich. Um den Schweißvorgang zu starten, befestigen Sie einfach zwei Metallobjekte an mehreren Stellen und schon kann es losgehen.

Unsere Kunden verlassen sich bei der Herstellung von:

- Elektronik

- Türen

- Aufzügen

- Autoersatzteilen

Darüber hinaus findet sie Anwendung sowohl in der Automobil- als auch in der Luftfahrtindustrie.

Wenn Sie weitere Anpassungen oder zusätzliche Details benötigen, lassen Sie es mich gerne wissen!

24-achsiges CNC-Bearbeitungszentrum zum Fräsen, Bohren und Schneiden von Aluminiumprofilen. Es besteht aus einem automatischen Magazin und einem Schubvorschubsystem für Profile mit einer Größe von bis zu 6500 mm, komplett mit Profilklemmgreiferantrieb und Servomotoren.

- Im zentralen Bearbeitungsteil befinden sich 4 Spindelmotoren, einer oben, einer unten, einer links und einer rechts. Die Maschine verfügt außerdem über einen Laserbearbeitungskopf auf der linken und rechten Seite der Maschine. Das CNC-Fräsmodul ist mit 4 Elektrospindeln und 2 Laserköpfen ausgestattet, die die Bearbeitung der linken und rechten Seite des Werkstücks ermöglichen, von oben, unten, hinten und vorne an den Profilen. Das 3-achsige CNC-Schneidmodul besteht aus 3 Sägeblättern mit Ø 550 mm und einem festen Winkel von +/- 45° und 90°. Sie können auch ein 550-mm-Sägeblatt auswählen, das sich ebenfalls in allen Winkeln von 45 bis 135 Grad drehen lässt.
- MLM 6500 HAWK umfasst außerdem eine automatische Auslauffördereinheit, die von der Schneideinheit zum Entlademagazin führt. Die Einheit besteht aus einem Magazin mit Querbändern zum Entladen bearbeiteter Werkstücke.

- Die Schneideinheit mit numerisch gesteuertem Horizontalvorschub, mit 550 mm Sägeblatt und großem Schnittbereich: -45°, +45° und 90° und alle Winkel automatisch. Die Schnittwinkeleinstellung erfolgt vollautomatisch; die Bewegung der Einheit wird von einer 3-Achsen-CNC gesteuert.

- Automatische Stangenzufuhr und Werkstückentladung Numerisch gesteuertes, hochpräzises und schnelles Stangenpositionierungssystem. Das System ist komplett mit einem Greifer zum Blockieren des Profils mit automatischer Zufuhr in die Mittelstation ausgestattet. Die Lade- und Entladebandmagazine dienen zum Laden von Profilen mit einer Länge von bis zu 6,0 m und Entladelängen von bis zu 4,0 m.

- Die Fräseinheit ist mit einem exklusiven Links-Rechts-Oben-Unten-Links- und Rechtswinkel ausgestattet, auf dem die Spindelmotorkopf- und Laserkopf-Arbeitseinheiten, die auf 12 Achsen interpoliert sind, gleichzeitig arbeiten können: X, Y, Z, A

- Die Hochgeschwindigkeits-Elektrospindel ist luftgekühlt und die Laserköpfe mit Luftkompressoranschlüssen. Der Luftkompressor ist im Lieferumfang der kompletten Linie enthalten.

- Der Barcodedrucker ist vom industriellen Typ und ermöglicht die Identifizierung jedes geschnittenen Profils anhand von Identifizierungsmerkmalen aus der Schnittliste. Darüber hinaus ermöglicht der Barcodedruck eine einfache Identifizierung des Profils selbst, was besonders nützlich für nachfolgende Bearbeitungsschritte auf Bearbeitungszentren oder unterstützten Montagelinien ist.

Strahlmaschine für Aluminiumprofile von Promax Maschine

Eine Strahlmaschine für Aluminiumprofile ist ein Spezialgerät zum Reinigen und Veredeln der Oberfläche von Aluminiumprofilen. Dieser Vorgang ist wichtig, um die Profile für weitere Behandlungen wie Eloxieren oder Lackieren vorzubereiten. Hier finden Sie eine detaillierte Erklärung der Funktionsweise und der Vorteile:

Funktionsweise

Beladen: Aluminiumprofile werden entweder manuell oder über ein automatisches Fördersystem in die Maschine eingeführt.

Strahlmittel: Die Maschine verwendet Schleifmittel wie Stahlschrot oder -splitt, die durch die Zentrifugalkraft mit hoher Geschwindigkeit angetrieben werden.

Strahlprozess: Das Schleifmittel trifft auf die Oberfläche der Aluminiumprofile und entfernt Verunreinigungen, Formspuren und Oberflächenfehler. Dieser Vorgang sorgt für eine gleichmäßige und saubere Oberfläche.

Fördersystem: Die Profile bewegen sich auf einem Förderband durch die Maschine, wodurch mehrere Profile gleichzeitig kontinuierlich bearbeitet werden können.

Sammlung: Nach dem Strahlen wird das verbrauchte Schleifmittel von den Profilen getrennt und zum Recycling oder zur Entsorgung gesammelt.

Hauptmerkmale

Hohe Effizienz: Strahlanlagen können eine große Anzahl von Profilen schnell verarbeiten, was die Produktionszeit verkürzt und den Durchsatz erhöht.

Präzision: Die Maschine gewährleistet eine konsistente und gleichmäßige Oberflächenbearbeitung, die für nachfolgende Behandlungen wie Eloxieren oder Lackieren entscheidend ist.

Vielseitigkeit: Diese Maschinen können verschiedene Aluminiumprofile verarbeiten, darunter Strangpressprofile, Gussteile und Stangenteile.

Umweltfreundlichkeit: Beim Strahlverfahren handelt es sich um ein trockenes Verfahren, bei dem keine Chemikalien verwendet werden, was es zu einer umweltfreundlichen Option für die Oberflächenvorbereitung macht.

Vorteile

Verbesserte Oberflächenqualität: Beim Strahlverfahren werden Oberflächenfehler, Formspuren und Flecken entfernt, was zu einer glatten und sauberen Oberfläche führt.

Verbesserte Haftung: Eine saubere und gleichmäßige Oberfläche verbessert die Haftung von Beschichtungen wie Eloxieren oder Lackieren, was zu besserer Haltbarkeit und einem besseren Finish führt.

Kosteneinsparungen: Das Verfahren reduziert den Bedarf an chemischen Behandlungen und minimiert Materialabfälle, was zu Kosteneinsparungen führt.

Längere Lebensdauer der Ausrüstung: Regelmäßiges Strahlen kann die Lebensdauer von Extrusionsformen und anderen Geräten verlängern, indem Rückstände entfernt werden, die Verschleiß verursachen können.

Ohne Formspuren entlang des Profils: Die Formspuren sind ein großes Problem bei Aluminium-Extrusionsprofilen. Insbesondere werden Sie die Spuren entlang des Aluminiumprofils aufgrund von Aluminium-Extrusionsmatrizen sehen. Sie werden diese Probleme überhaupt nicht sehen.

Anwendungen

Aluminiumprofil-Strahlanlagen werden häufig in Branchen wie diesen eingesetzt:

Automobilindustrie: Vorbereitung von Aluminiumkarosserieteilen und -komponenten zum Lackieren oder Eloxieren.

Bauwesen: Reinigung von Aluminiumprofilen, die in Fensterrahmen, Türrahmen und anderen Strukturelementen verwendet werden.

Luft- und Raumfahrt: Sicherstellung der Oberflächenqualität von Aluminiumteilen, die im Flugzeugbau verwendet werden.

Elektronik: Vorbereitung von Aluminiumgehäusen und -verkleidungen für weitere Veredelungsprozesse.

Arbeitslänge: 7 Meter,

8 Schussventilatoren (einzigartig auf dem Markt)

Aluminium 4 head crimping machine for fast aluminium profile windows production. 2200 x 2700 mm wider corner crimping machine. 23 axis servo motors, as automatic system.

Herstellungsprozess von Aluminiumrahmen für Solarmodule

Solarenergie hat sich zu einer entscheidenden Lösung im globalen Streben nach nachhaltigen Energiequellen entwickelt. Zu den Schlüsselkomponenten gehören Solarmodule, die das Sonnenlicht nutzen und in Elektrizität umwandeln. Innerhalb der komplizierten Anatomie von Solarmodulen dient der Aluminiumrahmen als Grundelement und sorgt für strukturelle Integrität und Halt. Das Verständnis des umfassenden Prozesses bei der Herstellung von Aluminiumrahmen für Solarmodule bietet Einblicke in die sorgfältige Handwerkskunst und die technologischen Fortschritte, die Lösungen für erneuerbare Energien vorantreiben.

1. Aluminiumextrusion: Die Reise beginnt mit dem Aluminiumextrusionsprozess, bei dem Aluminiumlegierungen durch eine Matrize sorgfältig geformt werden, um die gewünschte Querschnittsform des Rahmens zu erzeugen. Dieser erste Schritt schafft die Grundlage für die Erzielung präziser Abmessungen und Profile, die auf die Spezifikationen des Solarmoduldesigns zugeschnitten sind.

2. Präzisionsschneiden und -bearbeitung: Nach der Extrusion werden die Aluminiumprofile einem Präzisionsschneid- und -bearbeitungsverfahren unterzogen, um ihre Längen und Konturen zu verfeinern. Fortschrittliche Bearbeitungstechniken, einschließlich Fräsen und Bohren, werden eingesetzt, um die Erstellung komplexer Merkmale wie Befestigungslöcher und Montageschnittstellen sicherzustellen.

3. Oberflächenbehandlung und Beschichtung: Um die Haltbarkeit und Widerstandsfähigkeit gegenüber Umwelteinflüssen zu verbessern, werden die Aluminiumrahmen einer Oberflächenbehandlung unterzogen. Die Oberflächen werden eloxiert, pulverbeschichtet oder chemisch behandelt, um Korrosionsschutz zu bieten und die Ästhetik zu verbessern.

4. Integration von Hilfskomponenten: Integraler Bestandteil des Montageprozesses ist die Integration von Hilfskomponenten wie Eckwinkeln, Dichtungen und Befestigungsmaterial. Diese Komponenten werden sorgfältig positioniert und am Aluminiumrahmen befestigt, um strukturelle Robustheit und Kompatibilität mit der Solarmodulmontage zu gewährleisten.

5. Strenge Qualitätssicherungsprotokolle: In jeder Produktionsphase werden strenge Qualitätssicherungsprotokolle implementiert, um Industriestandards und Produktqualität aufrechtzuerhalten. Maßgenauigkeit, Materialintegrität und Oberflächenbeschaffenheit werden durch umfassende Testmethoden sorgfältig bewertet, um die Einhaltung strenger Leistungsanforderungen sicherzustellen.

6. Fortschrittliche Veredelungstechniken: Im Streben nach außergewöhnlicher Qualität und Ästhetik werden fortschrittliche Veredelungstechniken eingesetzt, um die optische Attraktivität der Aluminiumrahmen zu steigern. Maßgeschneiderte Oberflächen, einschließlich strukturierter Beschichtungen und dekorativer Behandlungen, werden aufgetragen, um ein unverwechselbares Erscheinungsbild zu verleihen und gleichzeitig die Funktionsintegrität zu bewahren.

7. Verpackung und Logistik: Die letzte Phase umfasst sorgfältige Verpackungs- und Logistikvorgänge, um die Unversehrtheit der Aluminiumrahmen während des Transports zu gewährleisten. Besonderes Augenmerk wird auf Verpackungsmaterialien und Handhabungsverfahren gelegt, um das Risiko von Schäden zu minimieren und die sichere Lieferung der Produkte an ihren Bestimmungsort zu gewährleisten.

Fazit: Der komplizierte Prozess der Herstellung von Aluminiumrahmen für Solarmodule ist ein Beispiel für die Verschmelzung von Präzisionstechnik, innovativer Technologie und nachhaltigen Praktiken. Durch sorgfältige Handwerkskunst und unerschütterliches Engagement für Qualität dienen diese Aluminiumrahmen als unverzichtbare Komponenten beim globalen Übergang zu erneuerbaren Energielösungen und versorgen Gemeinden mit sauberer, nachhaltiger Energie für kommende Generationen.

• The solid cast construction with integrated turn table ensures optimal profile support for cutting to length with angular accuracy
• Continuous pivoting range adjustment of the saw heads from 0° to 45° to the left and right. This makes external and internal dimension cuts possible
• Vertical and horizontal pneumatic material clamping units ensures optimal profile fixation
• Equipped with saw blades as standard
• Equipped with digital display E 111 as standard
• Pulsed coolant system

 

Cutting length variants

• 3,000 mm
• 4,500 mm
• 6,000 mm

 

Options

• Workpiece supports
• Transom stop
• Extraction system
• Material clamping units
• Roller conveyors
• Saw blades
• High performance cutting fluid

 

Controller variants

• Manual cutting length adjustment with digital display E 111