Principales performances des machines-outils Nom de la machine-outil : Centre d'usinage à portique Cette machine-outil est un centre d'usinage à portique haute rigidité et haute précision, spécialement conçu pour l'usinage de diverses pièces en acier et en aluminium. Son fonctionnement est fluide et son positionnement est précis. Conformément aux caractéristiques de l'usinage et aux exigences des processus modernes de haute précision et de haute efficacité, cette machine-outil est conçue et fabriquée en utilisant des technologies mécaniques, électriques et hydrauliques intégrées, ainsi que les dernières technologies en matière de développement de machines-outils modernes. Elle peut effectuer des usinages d'ébauche et de précision, démontrant des capacités d'usinage robustes, efficaces et continues pendant l'ébauche. Pendant l'usinage de précision, elle garantit une qualité de surface et une précision supérieures. La structure globale de la machine-outil est conçue selon la méthode des éléments finis de pointe internationalement en collaboration avec l'Université du Sud-Est, offrant une excellente capacité de charge, des contraintes scientifiquement réparties et une grande stabilité. La conception assure une marge de surcharge importante et un facteur de sécurité élevé, la rendant très résistante aux chocs et capable de fonctionner en continu pendant trois équipes sans interruption. La machine-outil bénéficie d'une conception structurelle à haute rigidité, d'une stabilité et d'une rétention fiables, et d'accessoires complets. Ses pièces sont conçues de manière modulaire avec un haut niveau de standardisation, offrant une excellente interchangeabilité et une qualité constante. La machine-outil est de conception avancée, fiable, facile à utiliser et facile à entretenir. De plus, elle intègre des équipements et des procédés européens de pointe, avec un châssis haute rigidité qui non seulement facilite la coupe robuste, mais répond également aux exigences d'usinage des pièces de précision.

1. Structure haute rigidité
(1) Le banc est en fonte sablée résinée de précision HT300 de haute qualité. Après un traitement de vieillissement secondaire par vieillissement thermique et vibratoire, la structure globale de la machine-outil se compose d'un châssis rigide fermé composé d'un banc, de colonnes doubles et de traverses fixes. Le banc se déplace longitudinalement le long des rails de guidage du banc (axe X) et est équipé d'une tête de fraisage (alésage) coulissante multifonctionnelle verticale haute puissance sur la traverse fixe. Le chariot de la tête de fraisage et d'alésage se déplace horizontalement le long des rails de guidage transversaux (axe Y), tandis que la tête de fraisage et d'alésage à coussinet coulissant se déplace verticalement (axe Z).
(2) Les principaux composants de la machine-outil, tels que le banc, l'établi, la traverse de la colonne, la plaque coulissante latérale, le chariot de la tête de fraisage, etc., sont tous fabriqués en fonte haute résistance et moulés en sable de résine, ce qui assure une bonne absorption des chocs, une bonne stabilité thermique et une grande rigidité structurelle. Les deux rails de guidage de l'axe Y sont conçus et optimisés par analyse par éléments finis afin d'obtenir une rigidité et une stabilité maximales.
(3) Le cadre de la porte de la machine-outil est une structure moulée intégrée, offrant une excellente rigidité.
(3) La conception d'une base large et de deux rails de guidage de l'axe X confère à la machine-outil une stabilité exceptionnelle et une excellente rigidité.
(4) L'équilibrage standard à l'azote réduit considérablement la dilatation thermique de la vis de l'axe Z, améliorant ainsi la qualité d'usinage.

2. Vis haute précision et hautes spécifications
(1) La machine-outil trois axes est équipée de vis japonaises THK de série, et des vis creuses peuvent également être sélectionnées pour une protection maximale.
Précision vérifiée de la machine-outil.
(2) Le diamètre de la vis trois axes de la machine-outil est de 80/63/63 mm, avec un pas de 20/12 mm.
(3) Le servomoteur trois axes est directement connecté à la vis, ce qui permet de contrôler efficacement l'écartement des conducteurs.

3. Rail de guidage haute précision et robuste
(1) L'axe X est équipé de deux guides à rouleaux robustes de 55 mm pour supporter des charges lourdes.
(2) L'axe Y est équipé de trois guides à rouleaux robustes de 55 mm, assurant la stabilité du mouvement de l'axe Z.
(3) L'axe Z est équipé de deux bandes de 55 mm et de deux bandes de 45 mm, garantissant une coupe fluide et une grande rigidité sous charges lourdes.

4. Tests complets
(1) La machine-outil est équipée d'un interféromètre laser et d'un testeur de billes et de tiges RENISHAW, fabriqués au Royaume-Uni, afin de garantir son mouvement linéaire.
Précision et réponse dynamique. La broche et son moteur sont équilibrés dynamiquement par un vibromètre de broche pour garantir la fluidité des mouvements à grande vitesse.
5. Conception électrique élégante, haut de gamme et sûre
(1) La conception électrique est entièrement conforme aux normes CE. L'utilisation de câbles importés réduit efficacement l'impact des interférences électriques, tout en respectant les normes européennes de conception et de fabrication des circuits, garantissant la stabilité et la facilité d'entretien des appareils électriques.
6. Système de refroidissement des outils
(1) Le système de refroidissement des outils adopte une méthode de circulation externe : le liquide de refroidissement s'écoule dans l'élévateur à chaîne à une extrémité du banc par la rainure d'évacuation des copeaux en spirale de chaque côté du banc. Après filtration

Lors de la séparation et de l'aération, le liquide de refroidissement s'écoule dans le bac de refroidissement de l'élévateur, puis est transporté vers la buse de refroidissement située sur la broche par la pompe électrique.
7. Système d'évacuation fluide des copeaux
(1) Le banc de la machine-outil est équipé de convoyeurs à copeaux en spirale de chaque côté, qui transportent les copeaux de fer usinés vers le dispositif de levage à chaîne situé à l'avant du banc. Ce dispositif de levage est équipé d'un réservoir d'eau de coupe équipé d'une pompe de refroidissement à haute pression. Cette pompe transporte le liquide de coupe purifié jusqu'à l'extrémité de la broche, équipée de plusieurs buses de refroidissement. Ces buses pulvérisent le liquide de coupe sur l'outil pour le refroidir. Les débris sont récupérés par l'élévateur et transportés vers le camion de recyclage.
8. Lubrification des rails de guidage de la machine-outil
(1) La lubrification de chaque rail de guidage d'axe est assurée par un système de lubrification quantitative centralisé et temporisé, qui est automatique et peut présenter des pertes de pression.
Et assure une protection contre les pannes d'huile. 9. Protection
(1) Le rail de guidage de l'axe X de la machine-outil est protégé par un capot de protection télescopique en acier inoxydable.
(2) Le rail de guidage de l'axe Y de la machine-outil est protégé par un capot de protection télescopique.
(3) Installez des échelles de maintenance et des garde-corps sur le portique.
(4) Les axes X, Y et Z sont équipés de dispositifs de protection de chaîne porte-câbles.
10. Système CNC
(1) Le système CNC utilise la machine japonaise HEIDENHAIN TNC640 ou Siemens D828 D842, Fanuc i30, i0, avec un suivi d'outil standard, particulièrement adapté à l'usinage de moules et de composants de structure aéronautique.
11. Dispositif auxiliaire de commande électrique
(1) Armoire électrique entièrement fermée à température constante, avec protection standard, étanche à la poussière et équipée d'un éclairage interne.
(2) Le poste de commande principal, équipé d'une manivelle électronique, permet d'effectuer facilement diverses opérations et commandes. La machine-outil est équipée d'un système servomoteur de protection automatique contre les surcharges et d'alarmes, ainsi que de dispositifs de protection mécanique contre les coupures de courant.
(3) Définissez les limites logicielles pour chaque axe de mouvement de la machine-outil.
Remarques :
(1) Puissance absorbée de la machine-outil : 80 kVA. La machine-outil est équipée d'une protection contre les fuites et les coupures de courant.
(2) Trois voyants lumineux de couleur indiquent l'état de fonctionnement de la machine-outil.
(3) Le niveau sonore de la machine-outil est conforme aux normes nationales.
(4) Alimentation CA triphasée : 380 V ± 10 %, -15 % ; 50 Hz ± 1 Hz.
(5) Température ambiante : 10-30 °C.
(6) Humidité relative : ≤ 80 %.
Pression de la source d'air : 0,6 à 0,8 MPA

Système CNC TNC 640
Des solutions intelligentes pour des applications exigeantes
24 boucles de régulation (dont 22 avec fonctions de sécurité), incluant jusqu'à 4 broches
Écran tactile multipoint
Processus de fraisage, de tournage et de rectification
Programmation conversationnelle HEIDENHAIN Klartext conviviale ou programmation en code G
Cycles de traitement et de détection riches
Traitement rapide des segments de programme (0,5 ms)
Performances élevées, qualité de surface et précision élevées
Fonction de surveillance dynamique des collisions, sécurité et fiabilité accrues
Paramètres détaillés
Système CNC HEIDENHAIN TNC640
(2) Écran : Anglais 19″
(3) Interface carte CFCF, système d'exploitation portable
2. Déplacement

(1) x (axe x) 3100 mm
(2) y (axe y) 2200 mm
(3) z (axe z) 800 mm
(4) (Nez de broche à table) 150~800 mm
3.
(1) (Dimensions de la table) 3000 x 1500 mm
(2) (Capacité de charge max.) 8 t
(3) T (Dimensions de la rainure en T) 28 x 200 x 7 mm
(4) (Largeur entre les colonnes) 1700 mm
4. (BROCHE) T70 HEIDENHAIN MEPRO
(1) (Vitesse de broche) 10000 tr/min
(2) (Cône de broche) HSK-A100
(3) (Moteur de broche) 54 kW
(4) S1 (Couple de broche) 200 n.m
(5)4 (Refroidissement par eau du centre de broche) 3 MPa
(6) A (Plage de rotation de l'axe A) -110-+110
(7) C (Plage de rotation de l'axe C) -360-+360
5. (COULISSE)
(1) x (axe x)  (2 rails de guidage) 55 x 2 P
ÉPAISSEUR (épaisseur Japon) mm
(2) y (axe y)  (3 rails de guidage) 55 x 3 P
ÉPAISSEUR (épaisseur Japon) mm
(3) z (axe z)   （4 rails de guidage） 55 x 2 + 45 x 2 P
ÉPAISSEUR (épaisseur Japon) mm
6. (Vis d'entraînement)
(1) (Précision de la vis à billes) C3
(2) (Diamètre de la vis à billes x.y.z)  80/63/63 (épaisseur) mm
(3) (Pas sur trois axes) 20/12 mm
(4) (Connexion moteur) (Connecté par un accouplement)
(5) (Nombre de roulements aux deux extrémités) 8/7/6 pièces
7. (Moteur trois axes)

(1) x (moteur axe x z) 11 kW 62 n.m
(2) y (moteur axe y z) 9 kW 47 n.m
(3) z (moteur axe z z) 9 kW 47 n.m (frein)
8. (VITESSE D'AVANCE)

(1) X (vitesse d'avance rapide axe x) 12 000 mm/min
(2) Y (vitesse d'avance rapide axe Y) 12 000 mm/min
(3) Z (vitesse d'avance rapide axe Z) 12 000 mm/min
(4) (Avance de coupe trois axes) 0-10 000 mm/min
9. (Outil)
(1) (Longueur max. de l'outil) 300 mm
(2) (Diamètre max. de l'outil) Ø 120 mm
(3) (Poids max. de l'outil) 8 kg
(4) (Spécification de l'outil) HSK
(5) (Nombre max. d'outils) 24 pièces
(6) (Temps de changement d'outil) 6 s
10. (VDI/DGQ3441)
(1) (Positionnement) 0,010/1 000 mm
(2) (Répétition du positionnement) 0,006/1 000 mm
(3) (Incrément d'entrée minimal) 0,001 mm
10.
(1) (Capacité de puissance) 100 kva
(2) (poids t) 30 t
(3)(Emballage 8000 x 3400 x 4500 mm

Nos équipements sont distribués en Turquie, en Europe et aux États-Unis. Nous travaillons exclusivement avec des fabricants de machines renommés qui n'utilisent que des composants haut de gamme. Cet engagement envers la qualité garantit la longévité et la fiabilité de nos machines à souder.

Lorsque vous choisissez une machine dans notre catalogue, vous recevez non seulement un produit haut de gamme, mais vous bénéficiez également d'une garantie complète, de conseils d'experts, d'une formation approfondie et d'une maintenance continue. Si vous souhaitez plus d'informations sur nos machines de soudage par faisceau laser, veuillez contacter nos responsables compétents.

**Comprendre le processus de soudage par faisceau laser**

Le soudage par faisceau laser repose sur un équipement spécialisé qui permet de créer des joints de haute qualité à des vitesses remarquables. Le soudage se produit par le chauffage et la fusion du métal traité, facilités par un faisceau laser qui pénètre dans le matériau. L'équipement génère un flux lumineux constant et la mise au point souhaitée est obtenue à l'aide de miroirs de guidage et de lentilles de mise au point.

Voici un bref aperçu du déroulement du processus de soudage au laser :

- **Assemblage des pièces :** Les pièces à souder sont pressées fermement les unes contre les autres et solidement fixées en plusieurs points sur la table de travail de la machine.

- **Configuration du laser :** La tête de la machine est positionnée précisément sur la zone désignée pour le cordon de soudure.

- **Activation du générateur :** L'opérateur active la machine, déclenchant le chauffage, la fusion et la vaporisation des particules.

La petite section transversale du faisceau laser lui permet d'atteindre et de remplir même les plus petites cavités et irrégularités du matériau, ce qui permet d'obtenir un cordon de soudure lisse et uniforme. Cette caractéristique est propre au soudage par faisceau laser. De plus, le mouvement rapide du faisceau laser minimise le temps disponible pour que l'oxydation se produise dans le métal.

Avec le soudage par faisceau laser, vous pouvez obtenir deux principaux types de cordons de soudure :

- **Soudure à pénétration totale :** Idéal pour le soudage de tubes en acier inoxydable.

- **Soudure intermittente :** convient au soudage de petites pièces présentant des imperfections de surface.

**Soudage de différents matériaux**

Chaque métal possède des caractéristiques uniques qui doivent être prises en compte lors du processus de soudage par faisceau laser. Il est conseillé de pré-nettoyer tous les matériaux avant le soudage, en particulier ceux qui sont sensibles à la corrosion. Cela peut être facilement réalisé à l'aide d'une brosse en acier inoxydable standard.

- **Titane :** lors du soudage de pièces en titane, un pré-nettoyage est essentiel. Cela peut être réalisé par sablage, suivi d'une gravure, d'un lavage et d'un traitement du métal à l'hélium.

- **Aluminium :** étant donné sa tendance à s'oxyder et à libérer des éléments volatils, il est recommandé de graver l'aluminium et de le traiter à l'aide d'un grattoir à main.

Pour des conseils plus personnalisés ou des questions spécifiques, n'hésitez pas à nous contacter à (info @ mecanicacnc.com )

**Consignes de soudage de l'acier galvanisé**

Lorsqu'il s'agit de souder l'acier galvanisé, ainsi que le laiton et d'autres alliages contenant du zinc, une machine laser portative n'est pas adaptée. Cela est principalement dû à la libération potentielle de substances volatiles nocives. Bien qu'il soit possible de souder ces matériaux à l'aide d'un laser, il faut un système d'échappement robuste pour garantir la sécurité.

**Choisir la bonne machine de soudage par faisceau laser**

Chez Virmer, nous accordons la priorité aux besoins de nos clients et nous nous efforçons de vous aider à sélectionner l'équipement de soudage laser qui correspond parfaitement à vos exigences de production. Pour faciliter votre processus de prise de décision, nous avons décrit les facteurs clés à prendre en compte lors de l'achat de machines de soudage par faisceau laser.

**Considérations relatives à l'émetteur laser**

Le choix de l'émetteur laser dépend de deux paramètres essentiels : la puissance et la marque.

- **Puissance** : sélectionnez le niveau de puissance en fonction de l'épaisseur et du type de métal traité. Pour souder des matériaux jusqu'à 3 mm d'épaisseur, un émetteur de 1 000 W suffira. Si vous travaillez avec des matériaux plus épais, un équipement de puissance supérieure est essentiel.

- **Marques** : les marques d'émetteurs laser suivantes sont fortement recommandées :

- **Marque leader** : connue pour sa haute précision et sa double protection du faisceau, cette marque offre une qualité de premier ordre. 

- **Alternative IPG abordable** : bien que légèrement moins efficace, cette marque propose des émetteurs laser de haute qualité à un prix inférieur. Elle fonctionne particulièrement bien pour le soudage de l'aluminium. 

- **Fabricant polyvalent** : cette marque est spécialisée dans le soudage de divers types de métaux, à l'exclusion des métaux non ferreux. 

- **Option économique** : idéale pour la production axée sur l'aluminium et l'acier inoxydable, cette marque offre des performances solides sans se ruiner.

Tous ces émetteurs laser sont capables de réaliser des soudures de haute qualité, ce qui en fait d'excellents choix à prendre en compte lors de la sélection de votre équipement de soudage.

**Types de têtes d'équipement**

Les têtes de soudage laser sont disponibles en deux configurations :

**Bloc moteur unique avec lentilles focales** : cette configuration génère un faisceau laser avec un diamètre de spot allant jusqu'à 5 mm, ce qui le rend idéal pour le soudage de métaux plus épais. C'est un avantage

Il est possible d'associer cet équipement à un système d'alimentation en fil pour des résultats optimaux. Le poids de cette tête est d'environ 0,8 kg.

**Blocs moteurs doubles avec lentilles focales** : Cette version est conçue pour souder des éléments jusqu'à 1 mm d'épaisseur, garantissant des résultats de haute qualité grâce à l'oscillation. Cette tête pèse jusqu'à 2 kg.

En comprenant ces spécifications et ces marques, vous serez mieux équipé pour choisir la machine de soudage laser adaptée à vos besoins.

Pour la première version, le poids de la tête peut atteindre 0,8 kg, pour la seconde - jusqu'à 2 kg.

Certainement ! Voici une version réécrite du texte avec un ton professionnel et informatif :

**Système de refroidissement**

Les machines de soudage par faisceau laser de haute qualité sont équipées de refroidisseurs à double circuit qui refroidissent efficacement à la fois l'émetteur laser et la tête de soudage. Investir dans une machine laser avec ce système de refroidissement avancé garantit une durée de vie prolongée.

**Présentation de la machine de soudage laser Mecaica**

La machine de soudage laser Mecaica est spécialement conçue pour le soudage laser manuel. Elle est capable de traiter divers métaux, notamment :

- Aluminium

- Titane

- Acier inoxydable, acier galvanisé et acier au carbone

Cette machine est disponible en quatre configurations, avec des sources laser avec des options de puissance de 1 500 W, 2 000 W et 3 000 W. Les clients peuvent choisir entre deux marques d'émetteurs : Max, qui est fourni en standard dans le modèle de base, et Raycus.

Avec des dimensions de 1 120 x 550 x 1 120 mm, la machine est équipée d'une tête de soudage à double moteur et d'un système de contrôle programmable qui permet des réglages précis du type et de l'épaisseur du cordon de soudure.

La machine de soudage laser Mecaica assure un soudage de haute qualité et durable en éliminant la déformation du matériau pendant le processus, éliminant ainsi le besoin de post-traitement mécanique. Cette efficacité se traduit par un gain de temps pour les utilisateurs.

Conçue pour une utilisation facile, la machine est accessible aux opérateurs sans formation approfondie. Pour lancer le processus de soudage, fixez simplement deux objets métalliques à plusieurs endroits et commencez.

Nos clients font confiance à la machine de soudage laser Wattsan pour la production de :

- Électronique

- Portes

- Ascenseurs

- Pièces détachées pour voitures

De plus, elle trouve des applications dans les secteurs de l'automobile et de l'aérospatiale.

Si vous avez besoin d'une personnalisation plus poussée ou de détails supplémentaires, n'hésitez pas à me le faire savoir !

Centre d'usinage CNC 24 axes, conçu pour effectuer des opérations de fraisage, perçage et découpe de profilés en aluminium. Il est composé d'un magasin automatique et d'un système d'alimentation par poussée pour profilés jusqu'à 6500 mm, avec entraînement par pince de serrage de profilés et servomoteurs.

- Dans la partie centrale d'usinage, il y a 4 moteurs à broche, un en haut, un en bas, un à gauche et un à droite. La machine dispose également d'une tête d'usinage laser et des côtés gauche et droit de la machine. Le module de fraisage CNC est équipé de 4 électrobroches et de 2 têtes laser, qui permettent d'usiner les côtés gauche et droit de la pièce, du haut, du bas, de l'arrière et de l'avant des profils. Le module de découpe CNC 3 axes est composé de 3 lames de scie Ø550 mm, avec un angle fixe de +/-45° et 90°. Vous pouvez également sélectionner une lame de 550 mm qui peut également tourner tous les angles de 45 à 135 degrés.
- MLM 6500 HAWK comprend également un groupe de convoyeurs de sortie automatique qui mène du groupe de coupe au magasin de déchargement. Le groupe est constitué d'un magasin à bandes transversales pour le déchargement des pièces usinées.

- Le groupe de coupe avec alimentation horizontale à commande numérique, avec lame de 550 mm de diamètre et une large plage de coupe : -45°, +45° et 90° et tous les angles automatiquement. Le réglage de l'angle de coupe est entièrement automatique ; le mouvement du groupe est contrôlé par une CNC à 3 axes.

- Alimentation automatique de la barre et déchargement de la pièce Système de positionnement de la barre à commande numérique, de haute précision et à grande vitesse. Le système est complet avec une pince pour bloquer le profil avec alimentation automatique dans la station centrale. Les magasins à bandes de chargement et de déchargement permettent de charger des profils d'une longueur allant jusqu'à 6,0 m et de décharger des longueurs allant jusqu'à 4,0 m.

- L'unité de fraisage est équipée d'un angle gauche-droite-haut-bas-gauche et d'un angle droit exclusifs sur lesquels peuvent travailler simultanément la tête moteur de broche et les unités de travail de la tête laser interpolées sur 12 axes : X, Y, Z, A

- L'électrobroche à grande vitesse est refroidie par air et les têtes laser avec des connexions pour compresseur d'air. Le compresseur d'air est inclus dans la livraison de la ligne complète.
- L'imprimante à code-barres est de type industriel et permet d'identifier chaque profil coupé avec des caractéristiques d'identification de la liste de coupe. De plus, l'impression de codes-barres permet d'identifier facilement le profil lui-même, ce qui est particulièrement utile pour les étapes d'usinage ultérieures sur les centres d'usinage ou les lignes d'assemblage assistées.

Grenailleuse pour profilés en aluminium by PromaX Makine

Une grenailleuse pour profilés en aluminium est un équipement spécialisé utilisé pour nettoyer et finir la surface des profilés en aluminium. Ce processus est essentiel pour préparer les profilés à des traitements ultérieurs, tels que l'anodisation ou la peinture. Voici une explication détaillée de son fonctionnement et de ses avantages :

Comment ça marche

Chargement : les profilés en aluminium sont introduits dans la machine, soit manuellement, soit via un système de convoyeur automatisé.

Agent de grenaillage : la machine utilise des matériaux abrasifs, tels que des grenailles d'acier ou des grains, qui sont propulsés à grande vitesse par la force centrifuge.

Processus de grenaillage : l'agent abrasif impacte la surface des profilés en aluminium, éliminant les impuretés, les marques de moule et les défauts de surface. Ce processus garantit une surface uniforme et propre.

Système de convoyeur : les profilés se déplacent dans la machine sur une bande transporteuse, permettant le traitement continu de plusieurs profilés simultanément.

Collecte : après le grenaillage, l'agent abrasif usagé est séparé des profilés et collecté pour être recyclé ou éliminé.

Caractéristiques principales

Haute efficacité : les machines de grenaillage peuvent traiter rapidement un grand nombre de profils, réduisant ainsi le temps de production et augmentant le rendement.

Précision : la machine assure une finition de surface uniforme et constante, ce qui est crucial pour les traitements ultérieurs comme l'anodisation ou la peinture.

Polyvalence : ces machines peuvent traiter divers profils en aluminium, notamment les extrusions, les moulages et les pièces de type tige.

Respect de l'environnement : le grenaillage est un procédé à sec qui n'utilise pas de produits chimiques, ce qui en fait une option respectueuse de l'environnement pour la préparation de surface.

Avantages

Qualité de surface améliorée : le grenaillage élimine les imperfections de surface, les marques de moule et les taches, ce qui donne une surface lisse et propre.

Adhérence améliorée : une surface propre et uniforme améliore l'adhérence des revêtements, tels que l'anodisation ou la peinture, ce qui conduit à une meilleure durabilité et à une meilleure finition.

Économies de coûts : le processus réduit le besoin de traitements chimiques et minimise le gaspillage de matériaux, ce qui se traduit par des économies de coûts.

Durée de vie prolongée de l'équipement : un grenaillage régulier peut prolonger la durée de vie des moules d'extrusion et d'autres équipements en éliminant les résidus qui peuvent provoquer l'usure.

Sans marques de moule le long du profil : les marques de moule sont un gros problème pour les profilés d'extrusion en aluminium. Vous verrez particulièrement les marques le long du profilé en aluminium en raison des matrices d'extrusion en aluminium. Vous ne verrez pas du tout ces problèmes.

Applications

Les machines de grenaillage de profilés en aluminium sont largement utilisées dans des industries telles que :

Automobile : Préparation des panneaux et composants de carrosserie en aluminium pour la peinture ou l'anodisation.

Construction : Nettoyage des profilés en aluminium utilisés dans les cadres de fenêtres, les cadres de portes et autres éléments structurels.

Aérospatiale : Assurer la qualité de surface des pièces en aluminium utilisées dans la construction aéronautique.

Électronique : Préparation des boîtiers et boîtiers en aluminium pour les processus de finition ultérieurs.

Longueur de travail : 7 mètres,

Ventilateurs de tir 8 pièces (uniques sur le marché)

Aluminium 4 head crimping machine for fast aluminium profile windows production. 2200 x 2700 mm wider corner crimping machine. 23 axis servo motors, as automatic system.

Processus de fabrication de cadres en aluminium pour panneaux solaires

L’énergie solaire est devenue une solution vitale dans la quête mondiale de sources d’énergie durables. Parmi ses composants clés, les panneaux solaires se distinguent comme des instruments essentiels pour exploiter la lumière du soleil et la convertir en électricité. Dans l’anatomie complexe des panneaux solaires, le cadre en aluminium sert d’élément fondamental, assurant l’intégrité structurelle et le soutien. Comprendre le processus complet impliqué dans la production de cadres en aluminium pour panneaux solaires offre un aperçu du savoir-faire méticuleux et des avancées technologiques qui conduisent aux solutions d'énergie renouvelable.

1. Extrusion d'aluminium : Le voyage commence par le processus d'extrusion d'aluminium, où les alliages d'aluminium sont méticuleusement formés à travers une matrice pour créer la forme transversale souhaitée du cadre. Cette première étape ouvre la voie à l’obtention de dimensions et de profils précis adaptés aux spécifications de la conception du panneau solaire.

2. Découpe et usinage de précision : Après l'extrusion, les profilés en aluminium sont soumis à des procédures de découpe et d'usinage de précision pour affiner leurs longueurs et leurs contours. Des techniques d'usinage avancées, notamment le fraisage et le perçage, sont utilisées pour garantir la création de fonctionnalités complexes telles que des trous de montage et des interfaces d'assemblage.

3. Traitement de surface et revêtement : Pour améliorer la durabilité et la résistance aux éléments environnementaux, les cadres en aluminium sont soumis à des processus de traitement de surface. Une anodisation, un revêtement en poudre ou des traitements chimiques sont appliqués sur les surfaces, offrant une protection contre la corrosion et augmentant l'attrait esthétique.

4. Intégration des composants auxiliaires : L'intégration de composants auxiliaires tels que les supports d'angle, les joints d'étanchéité et le matériel de fixation fait partie intégrante du processus d'assemblage. Ces composants sont méticuleusement positionnés et apposés sur le cadre en aluminium, garantissant la robustesse structurelle et la compatibilité avec l'assemblage des panneaux solaires.

5. Protocoles d'assurance qualité rigoureux : à chaque étape de la production, des protocoles d'assurance qualité rigoureux sont mis en œuvre pour respecter les normes de l'industrie et l'excellence des produits. La précision dimensionnelle, l'intégrité des matériaux et la finition de surface sont méticuleusement évaluées grâce à des méthodologies de test complètes pour garantir la conformité aux exigences de performance strictes.

6. Techniques de finition avancées : Dans la recherche d'une qualité et d'une esthétique exceptionnelles, des techniques de finition avancées sont utilisées pour rehausser l'attrait visuel des cadres en aluminium. Des finitions personnalisées, notamment des revêtements texturés et des traitements décoratifs, sont appliquées pour conférer une apparence distinctive tout en préservant l'intégrité fonctionnelle.

7. Emballage et logistique : La phase finale comprend des opérations méticuleuses d'emballage et de logistique pour préserver l'intégrité des cadres en aluminium pendant le transport. Une attention particulière est accordée aux matériaux d'emballage et aux procédures de manutention afin d'atténuer le risque de dommages et d'assurer la livraison en toute sécurité des produits vers leurs destinations.

Conclusion : Le processus complexe de fabrication des cadres en aluminium pour panneaux solaires illustre une fusion d'ingénierie de précision, de technologie innovante et de pratiques durables. Grâce à un savoir-faire méticuleux et à un engagement inébranlable envers la qualité, ces cadres en aluminium constituent des éléments indispensables dans la transition mondiale vers des solutions d'énergie renouvelable, offrant aux communautés une énergie propre et durable pour les générations à venir.

• The solid cast construction with integrated turn table ensures optimal profile support for cutting to length with angular accuracy
• Continuous pivoting range adjustment of the saw heads from 0° to 45° to the left and right. This makes external and internal dimension cuts possible
• Vertical and horizontal pneumatic material clamping units ensures optimal profile fixation
• Equipped with saw blades as standard
• Equipped with digital display E 111 as standard
• Pulsed coolant system

 

Cutting length variants

• 3,000 mm
• 4,500 mm
• 6,000 mm

 

Options

• Workpiece supports
• Transom stop
• Extraction system
• Material clamping units
• Roller conveyors
• Saw blades
• High performance cutting fluid

 

Controller variants

• Manual cutting length adjustment with digital display E 111