Основные характеристики станков. Название станка: Портальный обрабатывающий центр. Этот станок представляет собой высокожесткий и прецизионный портальный обрабатывающий центр, специально разработанный для обработки различных деталей из стали и алюминия. Он работает плавно и с точным позиционированием. В соответствии с особенностями обработки и требованиями современных высокоточных и высокоэффективных процессов, этот станок спроектирован и изготовлен с использованием интегрированных механических, электрических и гидравлических технологий, а также новых технологий в области современного станкостроения. Он может выполнять как черновую, так и прецизионную обработку, демонстрируя высокую производительность, эффективность и непрерывность обработки при черновой обработке. При прецизионной обработке он обеспечивает превосходное качество поверхности и точность. Общая конструкция станка разработана с использованием передового международного метода конечных элементов в сотрудничестве с Юго-Восточным университетом, что обеспечивает отличную несущую способность, научное распределение напряжений и высокую стабильность. Конструкция обеспечивает большой запас по перегрузкам и высокий запас прочности, что делает его чрезвычайно устойчивым к ударам и способным работать непрерывно в течение трех смен без остановки. Станок отличается высокой жесткостью конструкции, надежной устойчивостью и фиксацией, а также широким набором принадлежностей. Модульная конструкция узлов станка обеспечивает высокую степень стандартизации, что обеспечивает отличную взаимозаменяемость и стабильное качество. Станок отличается передовой конструкцией, надежностью в работе, простотой эксплуатации и обслуживания. Кроме того, станок оснащен передовым европейским оборудованием и технологиями, а его высокожесткая рамная конструкция обеспечивает не только надежную резку, но и отвечает требованиям обработки прецизионных деталей.

1. Высокая жесткость конструкции
(1) Станина изготовлена ​​из прецизионного высококачественного чугуна HT300, отлитого в песчаные формы с использованием смолы. После вторичного старения, включающего термическое и вибрационное старение, станина представляет собой замкнутую жесткую рамную конструкцию, состоящую из станины, двух колонн и неподвижных поперечин. Рабочий стол перемещается продольно по направляющим станины (ось X) и оснащен вертикальной мощной многофункциональной фрезерной (расточной) головкой с подвижными подушками, установленной на неподвижной поперечине. Суппорт фрезерно-расточной головки перемещается горизонтально по направляющим поперечины (ось Y), а подвижная расточно-фрезерная головка перемещается вверх и вниз (ось Z).
(2) Основные базовые компоненты станка, такие как станина, верстак, поперечина колонны, боковая направляющая, ползун фрезерной головки и т. д., изготовлены из высокопрочного чугуна и отлиты в песчано-полимерную форму, что обеспечивает хорошую амортизацию, термостойкость и высокую прочность конструкции и жёсткость всего станка. Две направляющие оси Y спроектированы и оптимизированы с использованием конечно-элементного анализа для достижения максимальной жёсткости и стабильности.
(3) Дверная рама станка представляет собой цельную литую конструкцию с превосходной жёсткостью.
(3) Конструкция с широким основанием и двумя направляющими оси X обеспечивает станку высокую жёсткость и устойчивость.
(4) Стандартная система балансировки азотом значительно снижает тепловое расширение винта оси Z, тем самым повышая качество обработки.

2. Высокоточные и высокопрочные винты
(1) Трёхкоординатный станок стандартно оснащён японскими винтами THK, а также доступны полые винты для максимальной защиты.
Проверена точность станка.
(2) Диаметр трёхкоординатного винта станка составляет 80/63/63 мм, а шаг резьбы — 20/12 мм.
(3) Трёхкоординатный сервопривод напрямую соединён с винтом, что позволяет эффективно контролировать зазор между винтами.

3. Высокоточные сверхпрочные направляющие
(1) Ось X оснащена двумя сверхпрочными роликовыми направляющими диаметром 55 мм для обеспечения высокой нагрузки.
(2) Ось Y оснащена тремя сверхпрочными роликовыми направляющими диаметром 55 мм, обеспечивающими стабильность перемещения оси Z.
(3) Ось Z оснащена двумя направляющими диаметром 55 мм и двумя направляющими диаметром 45 мм, что обеспечивает плавность и высокую жёсткость при обработке больших нагрузок.

4. Комплексные испытания
(1) Станок оснащен лазерным интерферометром и шарико-стержневым тестером RENISHAW (Великобритания) для обеспечения линейного перемещения станка.
Точность и динамические характеристики. Шпиндель и двигатель шпинделя динамически сбалансированы с помощью виброметра шпинделя для обеспечения плавности высокоскоростного перемещения.
5. Элегантная, высококачественная и безопасная электрическая конструкция
(1) Электрическая конструкция полностью соответствует стандартам CE. Использование импортных кабелей эффективно снижает воздействие электрических помех, а также соответствует европейским стандартам схемотехники и производства, что обеспечивает стабильность и простоту обслуживания электроприборов.
6. Система охлаждения инструмента
(1) Система охлаждения инструмента использует метод внешней циркуляции, при этом охлаждающая жидкость поступает в цепной элеватор пластин на одном конце станины через спиральные канавки для удаления стружки с обеих сторон станины. После фильтрации

После разделения и сепарации охлаждающая жидкость поступает в контейнер для охлаждающей жидкости на элеваторе, откуда электронасосом охлаждающей жидкости подается к охлаждающему соплу в шпинделе.
7. Плавное удаление стружки
(1) Станина станка оснащена спиральными транспортерами стружки с обеих сторон, которые транспортируют обработанную железную стружку к цепному подъемному устройству пластины в передней части станины станка. Подъемное устройство оснащено баком для СОЖ, оснащенным высоконапорным насосом СОЖ. Высоконапорный насос подает очищенную СОЖ к концу шпинделя, оснащенному несколькими охлаждающими соплами. Сопла распыляют СОЖ на инструмент для его охлаждения. Стружка собирается элеватором и транспортируется в мусоровоз.
8. Смазка направляющих станка
(1) Смазка направляющих каждой оси осуществляется централизованной интегрированной системой смазки с автосинхронизацией, которая является автоматической и может испытывать потерю давления, а также имеет защиту от нехватки масла. 9. Форма защиты
(1) Направляющая оси X станка защищена телескопическим защитным кожухом из нержавеющей стали.
(2) Направляющая оси Y станка защищена телескопическим защитным кожухом.
(3) Установите лестницы для обслуживания и защитные ограждения на раме портала.
(4) Оси X, Y и Z оснащены защитными устройствами от провисания цепи.
10. Система ЧПУ
(1) Система ЧПУ использует японскую модель HEIDENHAIN TNC640 или Siemens D828 D842, Fanuc i30, i0 со стандартным наконечником инструмента, что особенно подходит для обработки пресс-форм и авиационных конструкционных деталей.
11. Вспомогательное электронное устройство управления
(1) Полностью закрытый электрический шкаф с постоянной температурой, стандартной защитой, герметичный и пыленепроницаемый, с подсветкой внутри электрического блока.
(2) Основная станция управления обеспечивает удобное выполнение различных операций и управление и оснащена электронным маховиком. Станок оснащён автоматической защитой от перегрузки сервосистемы и устройствами сигнализации, а также защитой от отключения механического питания.
(3) Установите программные ограничения для каждой оси движения станка.

Примечания:
(1) Потребляемая мощность станка: 80 кВА, станок имеет защиту от утечки тока и защиту от отключения питания.
(2) Трёхцветный индикатор рабочего состояния станка.
(3) Уровень шума станка соответствует национальным стандартам.
(4) Трёхфазное питание переменного тока: 380 В ± 10%, -15%; 50 Гц ± 1 Гц.
(5) Температура окружающей среды: 10–30 °C.
(6) Относительная влажность: ≤ 80%.
Давление воздуха: 0,6–0,8 МПа

Система ЧПУ TNC 640
Интеллектуальные решения, отвечающие высоким требованиям применения
24 контура регулирования (22 с функциями безопасности), включая до 4 шпинделей
Версия с мультисенсорным дисплеем
Фрезерование, точение и шлифование
Удобное диалоговое программирование HEIDENHAIN Klartext или программирование с использованием G-кода
Разнообразные циклы обработки и обнаружения
Высокая скорость обработки сегментов программы (0,5 мс)
Высокая производительность, высокое качество поверхности и высокая точность
Функция динамического контроля столкновений, повышенная безопасность и надежность
Подробные параметры
Система ЧПУ HEIDENHAIN TNC640
(2) Дисплей: английский, 19″
(3) Интерфейс для карт CFCF, портативная операционная система
2. Ход обработки
(1) x (ось X) 3100 мм
(2) y (ось Y) 2200 мм
(3) z (ось Z) 800 мм
(4) (Расстояние от торца шпинделя до стола) 150–800 мм
3.
(1) (Размер стола) 3000 x 1500 мм
(2) (Макс. грузоподъёмность) 8 т
(3) T (Размер Т-образного паза) 28 x 200 x 7 мм
(4) (Ширина между двумя стойками) 1700 мм
4. (ШПИНДЕЛЬ) T70 HEIDENHAIN MEPRO
(1) (Частота вращения шпинделя) 10000 об/мин
(2) (Конус шпинделя) HSK-A100
(3) (Мощность двигателя шпинделя) 54 кВт
(4) S1 (Крутящий момент шпинделя) 200 Н·м
(5)4 (Шпиндель центральное водяное охлаждение） 3 МПа
(6) A (диапазон вращения оси A) -110-+110
(7) C (диапазон вращения оси C) -360-+360
5. (НАПРАВЛЯЮЩИЕ)
(1) x (ось X)  (2 направляющие) 55x2 P
THK (THK Japan) мм
(2) y (ось Y)  (3 направляющие) 55x3P
THK (THK Japan) мм
(3) z (ось Z)  (4 направляющие) 55x2+45*2P
THK (THK Japan) мм
6. (Ведущий винт)
(1) (Точность шарико-винтовой передачи) C3
(2) (Диаметр шарико-винтовой передачи x.y.z) 80/63/63 (ТОЛЩ.) мм
(3) (Шаг по трем осям) 20/12 мм
(4) (Подключение двигателя) (Соединение через муфту)
(5) (Количество подшипников на обоих концах) 8/7/6 шт.
7. (Трехкоординатный двигатель)
(1) x (двигатель оси x z) 11 кВт 62 Н·м
(2) y (двигатель оси y z) 9 кВт 47 Н·м
(3) z (двигатель оси z z) 9 кВт 47 (тормоз) Н·м
8. (СКОРОСТЬ ПОДАЧИ)
(1) X (ускоренная подача по оси X) 12000 мм/мин
(2) Y (ускоренная подача по оси Y) 12000 мм/мин
(3) Z (ускоренная подача по оси Z) 12000 мм/мин
(4) (Скорость подачи при резке по трем осям) 0–10000 мм/мин
9. (инструмент)
(1) (макс. длина инструмента) 300 мм
(2) (макс. диаметр инструмента) Ø120 мм
(3) (макс. вес инструмента) 8 кг
(4) (Характеристики инструмента) HSK
(5) (Максимальное количество инструментов) 24 шт.
(6) (Время смены инструмента) 6 с
10. (VDI/DGQ3441)
(1) (Позиционирование) 0,010/1000 мм
(2) (Повторное позиционирование) 0,006/1000 мм
(3) (Наименьший шаг ввода) 0,001 мм
10.
(1) (Мощность) 100 кВА
(2) (Вес, т)30 т
(3)(Упаковка 8000x3400x4500 мм)

Наше оборудование распространяется по всей Турции, Европе и США. Мы работаем исключительно с известными производителями оборудования, которые используют только самые лучшие компоненты. Эта приверженность качеству гарантирует долговечность и надежность наших сварочных аппаратов.

Выбирая аппарат из нашего каталога, вы не только получаете первоклассный продукт, но и пользуетесь комплексной гарантией, консультациями экспертов, углубленным обучением и постоянным обслуживанием. Если вам нужна дополнительная информация о наших аппаратах для лазерной сварки, обратитесь к нашим опытным менеджерам.

**Понимание процесса лазерной сварки**

Лазерная сварка основана на специализированном оборудовании, которое позволяет создавать высококачественные соединения на поразительных скоростях. Сварка происходит путем нагрева и плавления обрабатываемого металла, чему способствует лазерный луч, проникающий в материал. Оборудование генерирует постоянный световой поток, а желаемая фокусировка достигается с помощью направляющих зеркал и фокусирующих линз.

Вот краткий обзор того, как происходит процесс лазерной сварки:

- **Соединение деталей:** Свариваемые детали плотно прижимаются друг к другу и надежно фиксируются в нескольких точках на рабочем столе машины.

- **Настройка лазера:** Головка машины располагается точно над областью, предназначенной для сварочного шва.

- **Активация генератора:** Оператор активирует машину, запуская нагрев, плавление и испарение частиц.

Малое поперечное сечение лазерного луча позволяет ему достигать и заполнять даже самые мелкие полости и неровности в материале, в результате чего получается гладкий и однородный шов соединения. Эта особенность является отличительной чертой лазерной сварки. Кроме того, быстрое движение лазерного луча сводит к минимуму время, необходимое для окисления металла.

С помощью лазерной сварки можно получить два основных типа соединительных швов:

- **Сварка с полным проплавлением:** Идеально подходит для сварки труб из нержавеющей стали.

- **Прерывистая сварка:** Подходит для сварки небольших деталей с дефектами поверхности.

**Сварка различных материалов**

Каждый металл обладает уникальными характеристиками, которые необходимо учитывать в процессе лазерной сварки. Рекомендуется предварительно очистить любые материалы перед сваркой, особенно те, которые подвержены коррозии. Это можно легко сделать с помощью стандартной щетки из нержавеющей стали.

- **Титан:** При сварке титановых деталей предварительная очистка обязательна. Это можно сделать с помощью пескоструйной обработки с последующим травлением, промывкой и обработкой металла гелием.

- **Алюминий:** Учитывая его склонность к окислению и выделению летучих элементов, рекомендуется протравливать алюминий и обрабатывать его ручным скребком.

Для получения более персонализированных консультаций или по конкретным вопросам обращайтесь к нам по адресу (info @ mecanicacnc.com )

**Руководство по сварке оцинкованной стали**

Когда дело доходит до сварки оцинкованной стали, а также латуни и других сплавов, содержащих цинк, ручной лазерный аппарат не подходит. Это в первую очередь связано с потенциальным выбросом вредных летучих веществ. Хотя сваривать эти материалы с помощью лазера возможно, для этого требуется надежная вытяжная система для обеспечения безопасности.

**Выбор подходящего аппарата для лазерной сварки**

В компании Virmer мы отдаем приоритет потребностям наших клиентов и стремимся помочь вам в выборе оборудования для лазерной сварки, которое идеально соответствует вашим производственным требованиям. Чтобы облегчить вам процесс принятия решений, мы изложили ключевые факторы, которые следует учитывать при покупке аппаратов для лазерной сварки.

**Соображения по лазерному излучателю**

Выбор лазерного излучателя зависит от двух важных параметров: мощности и марки.

- **Мощность**: выберите уровень мощности в зависимости от толщины и типа обрабатываемого металла. Для сварки материалов толщиной до 3 мм достаточно излучателя мощностью 1000 Вт. Если вы имеете дело с более толстыми материалами, необходимо оборудование с более высокой мощностью.

- **Бренды**: настоятельно рекомендуются следующие бренды лазерных излучателей:

- **Лидер-бренд**: известный высокой точностью и защитой двойного луча, этот бренд обеспечивает первоклассное качество.

- **Доступная альтернатива IPG**: хотя этот бренд немного менее эффективен, он предлагает высококачественные лазерные излучатели по более низкой цене. Он особенно хорошо подходит для сварки алюминия.

- **Универсальный производитель**: этот бренд специализируется на сварке различных типов металлов, за исключением цветных металлов. 

- **Бюджетный вариант**: этот бренд идеально подходит для производства, ориентированного на алюминий и нержавеющую сталь, он обеспечивает надежную производительность без ущерба для бюджета.

Все эти лазерные излучатели способны выполнять высококачественную сварку, что делает их отличным выбором при выборе сварочного оборудования.

**Типы головок оборудования**

Лазерные сварочные головки выпускаются в двух конфигурациях:

**Блок двигателя с фокусными линзами**: эта установка генерирует лазерный луч с диаметром пятна до 5 мм, что делает ее идеальной для сварки более толстых металлов. Это

можно соединить это оборудование с системой подачи проволоки для достижения оптимальных результатов. Вес этой головки составляет около 0,8 кг.

**Двойные блоки двигателя с фокусными линзами**: эта версия предназначена для сварки элементов толщиной до 1 мм, обеспечивая высококачественные результаты за счет колебаний. Эта головка весит до 2 кг.

Понимая эти характеристики и бренды, вы будете лучше подготовлены к выбору подходящего лазерного сварочного аппарата для ваших нужд.

Для первой версии вес головки составляет до 0,8 кг, для второй — до 2 кг.

Конечно! Вот переписанная версия текста с профессиональным и информативным тоном:

**Система охлаждения**

Высококачественные лазерные сварочные аппараты оснащены двухконтурными охладителями, которые эффективно охлаждают как лазерный излучатель, так и сварочную головку. Инвестирование в лазерный аппарат с этой усовершенствованной системой охлаждения гарантирует длительный срок службы.

**Обзор лазерной сварочной машины Mecaica**

Лазерная сварочная машина Mecaica специально разработана для ручной лазерной сварки. Она способна обрабатывать различные металлы, включая:

- Алюминий

- Титан

- Нержавеющую сталь, оцинкованную сталь и углеродистую сталь

Эта машина доступна в четырех конфигурациях с лазерными источниками мощностью 1500 Вт, 2000 Вт и 3000 Вт. Клиенты могут выбирать между двумя марками излучателей: Max, которая входит в стандартную комплектацию базовой модели, и Raycus.

При размерах 1120x550x1120 мм машина оснащена двухмоторной сварочной головкой и программируемой системой управления, которая позволяет точно регулировать тип и толщину сварного шва.

Лазерная сварочная машина Mecaica обеспечивает высококачественную и долговечную сварку, исключая деформацию материала во время процесса, тем самым исключая необходимость в механической последующей обработке. Эта эффективность означает экономию времени для пользователей.

Разработанный для простоты использования, аппарат доступен операторам без обширного обучения. Чтобы начать процесс сварки, просто закрепите два металлических объекта в нескольких местах и ​​начинайте.

Наши клиенты полагаются на лазерный сварочный аппарат Wattsan для производства:

- Электроники

- Дверей

- Лифтов

- Запасных частей для автомобилей

Кроме того, он находит применение как в автомобильной, так и в аэрокосмической промышленности.

Если вам нужна дополнительная настройка или дополнительные подробности, не стесняйтесь сообщить мне!

24-осевой обрабатывающий центр с ЧПУ, предназначенный для выполнения фрезерных, сверлильных и режущих операций для алюминиевых профилей. Он состоит из автоматического магазина и системы подачи осевого усилия для профилей размером до 6500 мм в комплекте с приводом зажимного захвата профиля и серводвигателями.

- В центральной части обработки имеется 4 шпиндельных двигателя, один из которых находится сверху, один снизу, один слева и один справа. Станок также имеет лазерную головку обработки и левую и правую стороны станка. Модуль фрезерования с ЧПУ оснащен 4 электрошпинделями и 2 лазерными головками, которые позволяют обрабатывать левую и правую сторону заготовки, сверху, снизу, сзади и спереди профилей. Модуль резки с ЧПУ 3-осевой состоит из 3 пильных дисков Ø550 мм с фиксированным углом +/-45° и 90°. Вы также можете выбрать одно лезвие 550 мм, которое может поворачиваться под любым углом от 45 до 135 градусов.

- MLM 6500 HAWK также включает в себя автоматический выходной конвейерный блок, ведущий от режущего блока к разгрузочному магазину. Блок состоит из магазина с поперечными ремнями для выгрузки обработанных заготовок.

- Режущий блок с числовым программным управлением горизонтальной подачи, с лезвием диаметром 550 мм и широким диапазоном резки: -45°, +45° и 90° и все углы автоматически. . Установка угла резки полностью автоматическая; движение блока контролируется 3-осевым ЧПУ.

- Автоматическая подача прутка и выгрузка заготовки Высокоточная и высокоскоростная система позиционирования прутка с числовым программным управлением. Система укомплектована захватом для блокировки профиля с автоматической подачей в центральную станцию. Ленточные магазины загрузки и выгрузки используются для загрузки профилей длиной до 6,0 м и выгрузки длиной до 4,0 м.

- Фрезерный узел оснащен эксклюзивным левым-правым-вверх-вниз-левым угловым и правым угловым, на котором шпиндельная головка двигателя и рабочие узлы лазерной головки, интерполированные по 12 осям, могут работать одновременно: X, Y, Z, A

- Высокоскоростной электрошпиндель имеет воздушное охлаждение, а лазерные головки с соединениями воздушного компрессора. Воздушный компрессор входит в комплект поставки всей линии.
- Принтер штрихкода промышленного типа и позволяет идентифицировать каждый вырезанный профиль с помощью идентификационных признаков из списка резки. Кроме того, печать штрихкода позволяет легко идентифицировать сам профиль, что особенно полезно для последующих этапов обработки на обрабатывающих центрах или вспомогательных сборочных линиях.

24-osevoy obrabatyvayushchiy tsentr s CHPU, prednaznachennyy dlya vypolneniya frezernykh, sverlil'nykh i rezhushchikh operatsiy dlya alyuminiyevykh profiley. On sostoit iz avtomaticheskogo magazina i sistemy podachi osevogo usiliya dlya profiley razmerom do 6500 mm v komplekte s privodom zazhimnogo zakhvata profilya i servodvigatelyami. - V tsentral'noy chasti obrabotki imeyetsya 4 shpindel'nykh dvigatelya, odin iz kotorykh nakhoditsya sverkhu, odin snizu, odin sleva i odin sprava. Stanok takzhe imeyet lazernuyu golovku obrabotki i levuyu i pravuyu storony stanka. Modul' frezerovaniya s CHPU osnashchen 4 elektroshpindelyami i 2 lazernymi golovkami, kotoryye pozvolyayut obrabatyvat' levuyu i pravuyu storonu zagotovki, sverkhu, snizu, szadi i speredi profiley. Modul' rezki s CHPU 3-osevoy sostoit iz 3 pil'nykh diskov Ø550 mm s fiksirovannym uglom +/-45° i 90°. Vy takzhe mozhete vybrat' odno lezviye 550 mm, kotoroye mozhet povorachivat'sya pod lyubym uglom ot 45 do 135 gradusov. - MLM 6500 HAWK takzhe vklyuchayet v sebya avtomaticheskiy vykhodnoy konveyyernyy blok, vedushchiy ot rezhushchego bloka k razgruzochnomu magazinu. Blok sostoit iz magazina s poperechnymi remnyami dlya vygruzki obrabotannykh zagotovok. - Rezhushchiy blok s chislovym programmnym upravleniyem gorizontal'noy podachi, s lezviyem diametrom 550 mm i shirokim diapazonom rezki: -45°, +45° i 90° i vse ugly avtomaticheski. . Ustanovka ugla rezki polnost'yu avtomaticheskaya; dvizheniye bloka kontroliruyetsya 3-osevym CHPU. - Avtomaticheskaya podacha prutka i vygruzka zagotovki Vysokotochnaya i vysokoskorostnaya sistema pozitsionirovaniya prutka s chislovym programmnym upravleniyem. Sistema ukomplektovana zakhvatom dlya blokirovki profilya s avtomaticheskoy podachey v tsentral'nuyu stantsiyu. Lentochnyye magaziny zagruzki i vygruzki ispol'zuyutsya dlya zagruzki profiley dlinoy do 6,0 m i vygruzki dlinoy do 4,0 m. - Frezernyy uzel osnashchen eksklyuzivnym levym-pravym-vverkh-vniz-levym uglovym i pravym uglovym, na kotorom shpindel'naya golovka dvigatelya i rabochiye uzly lazernoy golovki, interpolirovannyye po 12 osyam, mogut rabotat' odnovremenno: X, Y, Z, A - Vysokoskorostnoy elektroshpindel' imeyet vozdushnoye okhlazhdeniye, a lazernyye golovki s soyedineniyami vozdushnogo kompressora. Vozdushnyy kompressor vkhodit v komplekt postavki vsey linii. - Printer shtrikhkoda promyshlennogo tipa i pozvolyayet identifitsirovat' kazhdyy vyrezannyy profil' s pomoshch'yu identifikatsionnykh priznakov iz spiska rezki. Krome togo, pechat' shtrikhkoda pozvolyayet legko identifitsirovat' sam profil', chto osobenno polezno dlya posleduyushchikh etapov obrabotki na obrabatyvayushchikh tsentrakh ili vspomogatel'nykh sborochnykh liniyakh.

Дробеструйная машина для алюминиевых профилей на машине Промакс

Дробеструйная машина для алюминиевых профилей — это специализированное оборудование, используемое для очистки и отделки поверхности алюминиевых профилей. Этот процесс необходим для подготовки профилей к дальнейшей обработке, такой как анодирование или покраска. Вот подробное объяснение того, как это работает, и его преимуществ:

Как это работает

Загрузка: алюминиевые профили подаются в машину вручную или через автоматизированную конвейерную систему.

Дробеструйные материалы: машина использует абразивные материалы, такие как стальная дробь или щебень, которые приводятся в движение на высокой скорости центробежной силой.

Процесс дробеструйной обработки: абразивные материалы воздействуют на поверхность алюминиевых профилей, удаляя примеси, следы от плесени и дефекты поверхности. Этот процесс обеспечивает однородную и чистую поверхность.

Конвейерная система: профили перемещаются через машину на конвейерной ленте, что позволяет осуществлять непрерывную обработку нескольких профилей одновременно.

Сбор: после дробеструйной обработки использованные абразивные материалы отделяются от профилей и собираются для переработки или утилизации.

Основные характеристики

Высокая эффективность: дробеструйные машины могут быстро обрабатывать большое количество профилей, сокращая время производства и увеличивая производительность.

Точность: машина обеспечивает последовательную и однородную отделку поверхности, что имеет решающее значение для последующих обработок, таких как анодирование или покраска.

Универсальность: эти машины могут обрабатывать различные алюминиевые профили, включая экструзии, литье и стержневые детали.

Экологичность: дробеструйная обработка — это сухой процесс, не требующий использования химикатов, что делает его экологически чистым вариантом подготовки поверхности.

Преимущества

Повышенное качество поверхности: дробеструйная обработка удаляет дефекты поверхности, следы от плесени и пятна, в результате чего получается гладкая и чистая поверхность.

Повышенная адгезия: чистая и однородная поверхность улучшает адгезию покрытий, таких как анодирование или краска, что приводит к лучшей долговечности и отделке.

Экономия затрат: процесс снижает потребность в химической обработке и сводит к минимуму отходы материала, что приводит к экономии затрат.

Продленный срок службы оборудования: Регулярная дробеструйная обработка может продлить срок службы экструзионных форм и другого оборудования, удаляя остатки, которые могут вызвать износ.

Без следов от плесени вдоль профиля: следы от плесени являются большой проблемой для алюминиевых экструзионных профилей. Особенно вы увидите следы вдоль алюминиевого профиля из-за алюминиевых экструзионных матриц. Вы вообще не увидите этих проблем.

Применение

Дробеструйные машины для алюминиевых профилей широко используются в таких отраслях, как:

Автомобилестроение: подготовка алюминиевых кузовных панелей и компонентов к покраске или анодированию.

Строительство: очистка алюминиевых профилей, используемых в оконных рамах, дверных рамах и других элементах конструкции.

Авиакосмическая промышленность: обеспечение качества поверхности алюминиевых деталей, используемых в авиастроении.

Электроника: подготовка алюминиевых корпусов и кожухов для дальнейших процессов отделки.

Рабочая длина: 7 метров,

Стреляющие вентиляторы 8 шт. (Уникальные на рынке)

Aluminium 4 head crimping machine for fast aluminium profile windows production. 2200 x 2700 mm wider corner crimping machine. 23 axis servo motors, as automatic system.

Процесс производства алюминиевых рам для солнечных панелей

Солнечная энергия стала жизненно важным решением в глобальном поиске устойчивых источников энергии. Среди ключевых компонентов солнечные панели выделяются как важнейшие инструменты, позволяющие использовать солнечный свет и преобразовывать его в электричество. В сложной анатомии солнечных панелей алюминиевая рама служит основополагающим элементом, обеспечивающим структурную целостность и поддержку. Понимание комплексного процесса производства алюминиевых рам для солнечных панелей дает представление о тщательном мастерстве и технологических достижениях, лежащих в основе решений в области возобновляемых источников энергии.

1. Экструзия алюминия. Путешествие начинается с процесса экструзии алюминия, при котором алюминиевые сплавы тщательно формуются с помощью матрицы для создания желаемой формы поперечного сечения рамы. Этот начальный шаг закладывает основу для достижения точных размеров и профилей, соответствующих спецификациям конструкции солнечной панели.

2. Точная резка и механическая обработка. После экструзии алюминиевые профили подвергаются процедурам точной резки и механической обработки для уточнения их длины и контуров. Передовые методы обработки, включая фрезерование и сверление, используются для создания сложных элементов, таких как монтажные отверстия и интерфейсы сборки.

3. Обработка поверхности и покрытие. Для повышения долговечности и устойчивости к воздействию окружающей среды алюминиевые рамы подвергаются процессам обработки поверхности. Поверхности подвергаются анодированию, порошковому покрытию или химической обработке, что обеспечивает защиту от коррозии и повышает эстетическую привлекательность.

4. Интеграция вспомогательных компонентов. Неотъемлемой частью процесса сборки является интеграция вспомогательных компонентов, таких как угловые кронштейны, уплотнительные прокладки и крепежные детали. Эти компоненты тщательно расположены и прикреплены к алюминиевой раме, обеспечивая структурную прочность и совместимость с солнечными панелями.

5. Строгие протоколы обеспечения качества. На каждом этапе производства применяются строгие протоколы обеспечения качества для соблюдения отраслевых стандартов и качества продукции. Точность размеров, целостность материала и качество поверхности тщательно оцениваются с помощью комплексных методологий испытаний, чтобы гарантировать соответствие строгим требованиям к производительности.

6. Передовые методы отделки. В стремлении к исключительному качеству и эстетике используются передовые методы отделки, чтобы повысить визуальную привлекательность алюминиевых рам. Индивидуальная отделка, включая текстурированные покрытия и декоративную обработку, применяется для придания отличительного внешнего вида, сохраняя при этом функциональную целостность.

7. Упаковка и логистика. Заключительный этап включает в себя тщательную упаковку и логистические операции для защиты целостности алюминиевых рам во время транспортировки. Особое внимание уделяется упаковочным материалам и процедурам обращения, чтобы снизить риск повреждения и обеспечить безопасную доставку продукции к месту назначения.

Вывод: Сложный процесс производства алюминиевых рам для солнечных панелей является примером сочетания точного машиностроения, инновационных технологий и устойчивых методов. Благодаря тщательному мастерству и непоколебимой приверженности качеству эти алюминиевые рамы служат незаменимыми компонентами глобального перехода к решениям в области возобновляемых источников энергии, обеспечивая сообщества чистой и устойчивой энергией для будущих поколений.

• The solid cast construction with integrated turn table ensures optimal profile support for cutting to length with angular accuracy
• Continuous pivoting range adjustment of the saw heads from 0° to 45° to the left and right. This makes external and internal dimension cuts possible
• Vertical and horizontal pneumatic material clamping units ensures optimal profile fixation
• Equipped with saw blades as standard
• Equipped with digital display E 111 as standard
• Pulsed coolant system

 

Cutting length variants

• 3,000 mm
• 4,500 mm
• 6,000 mm

 

Options

• Workpiece supports
• Transom stop
• Extraction system
• Material clamping units
• Roller conveyors
• Saw blades
• High performance cutting fluid

 

Controller variants

• Manual cutting length adjustment with digital display E 111